Materiały konferencyjne SEP 2018

otworów strzałowych w skale, w których następnie umieszczane są ładunki wybuchowe. Wspólną cechą tych maszyn jest umieszczony w przedniej części organ (lub organy) roboczy, na którym osadzona jest maszt wiertniczy z wiertarką (rys. 1). Rys. 1. Samojezdny wóz wiercący Face Master 1,7L Figure 1. Mobile mining machine Face Master 1.7L Różnorodność budowy tego typu maszyn oraz ich wyposażenia wyniki ze specyfiki zastoso- wania tych maszyn. W zależności od typu kopalni, maszyny te muszą spełniać określone wy- magania [3]. W zastosowaniu w warunkach górniczych, głównymi kryteriami doboru wiertnicy są: wymiary gabarytowe maszyny (długość szerokość i wysokość), minimalny promień skrętu oraz określone pole pracy wiertarki. W przypadku zastosowania tych maszyn w budowie tuneli wymagania koncentrują się głównie na możliwie szerokim polu pracy. Obecnie wspólnym wymaganiem, dla wszystkich tego typu maszyn, jest możliwość utrzymania równoległości dla wszystkich wierconych otworów w całym polu pracy, co zapewnia wykonanie otworów strza- łowych zgodnie z określoną metryką, w sposób automatyczny lub półautomatyczny, a w przy- padku sterowania organem przez operatora, znacząco skraca czas ustawienia masztu względem przodka [3, 4]. W pracy przedstawiono metodologię oraz wyniki prac związanych z opracowaniem kinematyki układu roboczego samojezdnego wozu wiercącego o założonym polu pracy 8,4 x 5,6 m, który jest dostosowany do warunków eksploatacyjnych KGHMu [1, 2]. Pracę wykonano w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój w projekcie pt.: „Nowa generacja modułowych maszyn, wiercącej i kotwiącej, z napędami bateryjnymi, prze- znaczonych do pracy w podziemnych kopalniach rud miedzi i surowców mineralnych” nr umowy POIR.01.01-00D0011/16-00, którego celem jest opracowanie, wykonanie i wdrożenie innowacyjnych samojezdnych maszyn górniczych z napędem bateryjnym przeznaczonych do wiercenia oraz kotwienia. Przeprowadzone prace w swoim zakresie obejmowały opracowanie układu kinematycznego organu roboczego, przy uwzględnieniu uwarunkowań eksploatacyjnych oraz możliwości tech- nicznych wykonania poszczególnych podzespołów. Zakres pracy obejmował:  syntezę strukturalną organu roboczego,  opracowanie kinematyki organu roboczego,  syntezę geometryczną organu roboczego,  wyznaczenie konfiguracji osobliwych,  przeprowadzenie badań symulacyjnych,  wyznaczenie pół pracy wraz z wyznaczeniem błędów prostowodów.