Materiały konferencyjne SEP 2019

4. MODERNIZACJA PARKU MASZYNOWEGO Wyniki produkcyjne są pochodną wykonania odpowiednio zaprojektowanego i utrzymanego parku maszynowego[1]. Utrzymywanie zdolności produkcyjnych kopalni determinuje systematyczny wzrost liczby stosowanych nowoczesnych kombajnów chodnikowych. W związku z panującymi warunkami geologiczno-górniczymi, jak również stosowanymi maszynami, konieczne jest prowadzenie wyrobisk w coraz większych gabarytach dlatego też kopalnia wzbogaciła się o kilka sztuk kombajnów R-150. Zwiększenie wydajności urządzenia urabiającego pociąga za sobą konieczność modernizacji układu odstawy tak aby zagwarantować odpowiednią płynność odbioru urobku. Wydajność ta zależeć będzie m.in . od wprowadzonych rozwiązań techniczno-organizacyjnych związanych z ilością przenośników taśmowych, czasu zazbrajania układu oraz jego awaryjności. Analizując te czynniki wprowadzono pewne modyfikacje w dotychczas stosowanym systemie układu transportu urobku: - wprowadzenie podajników taśmowych z napędem wsypowym: gwarantuje niską awaryjność, wysoką wydajność, przejazd przez załamania z wyeliminowaniem prac związanych z zabudową dodatkowych przenośników(zagwarantowane przez połączenie przegubowego z kombajnem), zmniejszenie częstotliwości przebudów przenośnika taśmowego współpracującego z podajnikiem (zagwarantowane przez długość podajnika). Wyżej wymienione zalety znalazły swoje potwierdzenie podczas drążenia chodnika podścianowego B-3a pokł. 407/1. -minimalizacja ilości zastosowanych urządzeń: zarówno układ wyrobisk jak i dobór przenośnika projektuje się tak by zminimalizować ilość koniecznych do zabudowy urządzeń. Przykładem jest tutaj przenośnik PPT 1200 zabudowany w chodniku podścianowym B-3a pokł 407/1. Przenośnik w chwili obecnej ma długość 1700m a docelowo osiągnie długość 1940m. Rozwiązanie takie skutkuje minimalizacją roboczodniówek poświęconych na zabudowę napędów tymczasowych (układ 4 lub 5 urządzeń w przypadku zastosowania przenośników typu PTG), minimalizacją liczby osób potrzebnych do obsługi tych urządzeń, oraz czasu poświęconego na kontrolę i konserwację napędów przez służby energo-maszynowe. Zmniejsza się także potencjalna awaryjność całego układu. - zastosowania urządzeń przekładkowych stacji zwrotnych przenośników taśmowych: pozwalają na wykonywanie wydłużki bez użycia kombajnu (poprawa organizacji pracy w przodku oraz przy ww. pracach) oraz poprawą bezpieczeństwa poprzez zautomatyzowanie procesu, -zastosowanie stołów antyudarowych: które pozwalają na eliminację dodatkowych stanowisk pracy, zmniejszają awaryjność układu transportu. W miejscu tym warto zaznaczyć również wprowadzenie takich innowacji jak: -zestawów urządzeń do przemieszczania aparatury elektrycznej, które pozwala na: kompleksowe rozwiązanie problemów związanych z przemieszczaniem aparatury elektrycznej, (uniwersalna konstrukcja zestawu umożliwia dowolne zestawienie jego elementów według indywidualnych potrzeb i wymagań dla poszczególnego przodka), poprawę bezpieczeństwa poprzez usunięcie z trasy poruszania się załogi zespołu urządzeń (konstrukcja zestawu jest przemieszczana nad przenośnikiem taśmowym), odciążenie kombajnu podczas manewrowania (przebudowa odbywa się przy pomocy niezależnego układu przekładkowego), zmniejszenie obciążenia brygad koniecznych do przebudowy w/w aparatury przy jednoczesnym zwiększeniu bezpieczeństwa prowadzonych prac (układ przekładkowy jest obsługiwany przez jednego pracownika i pozwala wyeliminować czasochłonność oraz pracochłonność prac).