Materiały konferencyjne SEP 2020

3.1. Lokalizacja otworów iniekcyjnych i technologia robót Bezpieczną lokalizację otworów, a co za tym idzie wyznaczenie ich liczby rozmieszczenia na zrębie szybu określono w sposób analityczno - graficzny z założeniem konieczności zazębiania się przesłon hydroizolacyjnych tworzonych wokół poszczególnych otworów przy ścisłym uwzględnieniu obliczonych parametrów technologicznych tworzenia przesłony hydroizolacyjnej [2]. W oparciu o te obliczenia, wyznaczono strefę bezpiecznej lokalizacji otworów poza głowicą szybu (obrys szybu w rzucie poziomym) i obliczoną strefą zasięgu iniekcji B  r max (poza strefą oddziaływania zadawanego ciśnienia dynamicznego). Obliczony zasięg iniekcji r max zależy od, wypadkowej wartości efektywnego ciśnienia  P EF w każdym punkcie profilu iniekcyjnego pomiędzy punktami konstrukcyjnymi A1 (1 m) i A2 (65 m). Mając na uwadze wymóg nie przenoszenia bezpośrednio ciśnienia na obudowę szybu, określono strefę nominalnej lokalizacji otworów. Należy zaznaczyć, że powyższe kryterium projektowania lokalizacji otworów odnosi się do przedstawionego modelu filtracyjno - hydrodynamicznego górotworu (parametry filtracyjne:  s, m gf, K f oraz rozkład ciśnień hydrostatycznych), na którym przeprowadzono obliczenie parametrów technologicznych tworzenia przesłony hydroizolacyjnej. W praktyce robót iniekcyjnych obliczenia takie są punktem wyjścia do weryfikacji modelu filtracyjno - hydrodynamicznego górotworu na etapie realizacji robót. Z uwagi na długoletni drenaż wód gruntowych poprzez obudowę szybu, należało się spodziewać występowania stref o dużej anizotropii chłonności profilów iniekcyjnych w otworach, wynikających z istnienia w strefie przyszybowej sufozyjnych kanałów filtracyjnych oraz erozyjnych pustek i kawern. Strefy takie powstają zwykle na skutek wzmożonego przepływu (do turbulentnego przepływu włącznie). Istotnym czynnikiem mającym wpływ na tego typu zjawiska jest mechaniczne naruszenie struktury górotworu podczas drążenia szybu oraz idące za tym dalsze mechaniczne wypłukiwanie cząstek gruntu na kontakcie „górotwór – obudowa szybu” dzięki występowaniu dużych wartości spadków hydraulicznych. Dlatego też, należało liczyć się z częstymi grawitacyjnymi wypływami iniekowanej mieszaniny uszczelniającej poprzez nieszczelności obudowy do szybu, co jednak nie oznaczało bezpośredniego oddziaływania zadawanego dynamicznego ciśnienia iniekcji na obudowę szybu, tylko samowypływ iniektu do szybu. W praktyce jest odnotowywane przez system rejestrujący jako spadek ciśnienia i w takiej sytuacji iniekcję przerywa. Wypełnianie takich stref mieszaniną uszczelniającą (pustki, kawerny, wymycia) na kontakcie „górotwór – obudowa szybu”, przy rygorystycznym utrzymywaniu założonego reżimu ciśnieniowego robót , odbywa się poprzez grawitacyjne zalewanie takich rozluźnionych stref na poziomie (głębokości) iniekcji. Istotnym czynnikiem bezpiecznego prowadzenia robót jest ciągły, odczytywany na bieżąco w trakcie iniekcji, komputerowy monitoring wartości ciśnienia na wylocie pompy iniekcyjnej , w który wyposażony musi być węzeł technologiczny. Po uszczelnieniu określonego interwału górotworu i wypełnieniu pustek, zwykle obserwuje się sukcesywny, powolny wzrost ciśnienia na pompie iniekcyjnej. Wychwycenie momentu wzrostu ciśnienia powoduje w pierwszej kolejności konieczność zmniejszenia wydatku pompy (pompa iniekcyjna z płynną regulacją wydajności) w przedziale od 25% do 50% wydatku początkowego w celu obserwacji i dokładnego odczytu wielkości ciśnienia przez komputerowy system monitorujący podstawowe parametry procesu iniekcji takie jak: ciśnienie, wydatek skorelowane z odczytem głębokości. W przypadku stwierdzenia ponownego wzrostu wartości ciśnienia ponad średnią monitorowaną wartość w trakcie iniekcji w przedmiotowym interwale